OBISHI 大菱計器 凸轮轴形状测量装置 SE-121

OBISHI 大菱計器 凸轮轴形状测量装置 SE-121

系统概述

该装置在两个中心支撑工件（凸轮轴），旋转工件，并通过旋转角度和升力大小测量凸轮轮廓。

可自动测量最多24个凸轮。

测量数据由32位CPU处理，并打印配置文件图、速度图和加速度计图。

此外，还可以计算测量数据误差与设计参考值的比较，并输出为误差折线图。

它自动测量多达24个凸轮，允许你计算每个凸轮顶点的角度、顶升力量以及凸轮之间的相位差。

此外，它还具备基于期刊的偏心校正等预处理校正功能，实现高精度测量。

规格

一、产品概述

SE-121 是日本 OBISHI 大菱计器手动式凸轮轮廓测量仪（凸轮轴形状测量装置），和 SE-162 是同系列，但定位不一样：SE-162 是全自动高端款；SE-121 主打工序现场简易检测、手动操作，上手门槛低，不需要复杂专业培训，适合产线抽检、来料检验。 采用双顶尖支撑方式装夹凸轮轴，主轴回转，同步采集旋转角度、凸轮升程两个核心数据，用来检测凸轮轮廓曲线、升程误差、凸轮相位差。

二、核心技术规格

• 电源：AC100V，50/60Hz

• 角度分辨率：30 秒

• 升程分辨率：1 μm（行程 30mm）

• 最大工件长度：530 mm

• 外形尺寸：1000 (W) × 500 (D) × 900 (H) mm

• 输出：自带内置小型打印机，直接打印角度、升程实测数值

• 装夹方式：前后双顶尖夹持，支持偏心校正

• 测量内容：凸轮升程、凸轮转角、顶点位置、多凸轮之间相位

• 操作模式：手动回转测量（区别 SE-162 伺服自动连续扫描）

三、核心优势

1. 操作简单，适合车间现场手动旋转主轴，在任意想要的角度点位采集升程；不用复杂编程，产线检验员短时间就能上手，主打工序内抽检，不是实验室全自动高精度扫描。

2. 体积紧凑，占用空间小对比 SE-162 自动款，机身更小，不需要配套大功率气源、伺服控制系统，布置灵活。

3. 自带打印输出现场直接打印测量记录，方便随工件留存检验记录，满足品质追溯。

4. 偏心补偿功能支持工件装夹偏心修正，消除顶尖装夹带来的系统偏差，保证凸轮轮廓测量准确。

SE-121 vs SE-162 快速区分

• SE-121：手动回转、点位测量、车间工序检、性价比高，带内置打印机

• SE-162：伺服全自动连续旋转扫描、连续轮廓曲线、研发实验室高精度检测，价格更高

四、案例分析

案例 1：内燃机零部件工厂 凸轮轴工序抽检

客户：小型汽油机凸轮轴加工厂 痛点：精加工后每批次需要抽检凸轮升程、相位，全自动 SE-162 价格高，大批量产线工位不想投入高成本。 方案：SE-121 放在精加工后工位，检验员装夹工件，转到指定角度采集升程数据，打印记录。 效果：满足工序管控需求，成本可控，快速筛除升程超差、相位错位不良件。

案例 2：汽车零部件供应商 外协来料验收

客户：发动机气门凸轮轴采购来料检验 痛点：外协厂商交付凸轮轴，只提供出厂报告，入厂需要复核对关键角度点的升程。 方案：用 SE-121 在图纸规定的特征角度（基圆、最大升程点、缓冲段）定点测量比对。 效果：定点核验关键尺寸，快速判定来料是否合格，作为来料判定依据。

案例 3：油泵、压缩机异形凸轮开发摸底

客户：液压油泵厂家，非标准圆弧凸轮研发 痛点：只需要抽取几个关键点位验证升程，不需要全轮廓连续扫描。 方案：SE-121 定点采集多个角度的升程，对比理论图纸值，快速评估加工后的偏差。 效果：开发阶段快速验证加工工艺，不用上全自动设备，节省检测成本。